通过基于模型的开发，高效地为客户提供轻量化・廉价的最优解决方案

从车辆构想阶段参与汽车制造商的协同开发，担当从产品设计到试制件，测试的开发。

①构想设计・・・利用拓扑优化方法，制定出满足客户要求规格的理想框架・构造。
②详细设计・・・进行性能，信赖性(CAE)，生产性，成本的可行性研究，导出最佳的构造・形状。
③桌面评估（CAE）・・・为了创建满足性能目标的理想构造和考虑可加工性的形状，我们进行建模/强度解析/冲压成型解析等桌面评估以满足目标特性。
④试制件・・・使用模拟量产工序的试制专用设备，在公司内部制作试制件，进行产品开发和量产开发所需的试制件验证。
⑤测试・・・模拟实车进行台架试验，验证设计的有效性。分析实验结果并将其反馈到设计中。提升桌面和实机之间的关联性，从而实现基于模型的开发。

冷成型模拟

应力模拟（成型模拟）

通过模拟冲压成型产生的应力，可以识别和控制导致精度不良的应力，从而制造回弹小的产品。

模具结构模拟

由于冲压成型时模具的变形挠度，冲压件的尺寸精度会发生变化。 为了制作不易挠曲的模具，进行模具刚性模拟，优化模具结构。

协同模拟

通过将应力模拟与模具结构模拟相结合的协同模拟，可以实施考虑了冲压成型过程中模具动作的应力模拟，通过在桌面上再现更接近实机的状态，实现提高产品尺寸精度的模拟准确性，

热成型模拟

温度的预测

材料加热到高温进行冲压成型的同时急速冷却，从而制成高强度产品。热成型工艺也运用计算机模拟和验证。通过模拟重现随温度产生变化的材料特性，事先预测开裂・皱折等成型性。此外，通过再现材料-模具间的热传导，预测产品的冷却性与硬度。

成形余裕度確認

测量冲压成型零件的整个表面的应变量，将测量值数字化映射，在成型极限图上确定开裂的成形余量。对于成形余量小的部位，改善成形加工面，降低不良发生的风险。

数字化PCF

使用零件的3D扫描数据，确认与其他零件的搭接状态。可以目视确认搭接面的干涉和间隙的状态，对于搭接不良的部位可以用准确的数值表示修正值。从而实现减少模具修改次数并缩短修改周期。

在电脑上重现机械手臂或设备动作，验证设备与治具设计的适当性。